检测范围
在异常批次返工、返修或重包装完成后，按处理清单复核原缺陷项目及返工引入的外观、尺寸、功能、标识和包装变化，对修复产品、换件产品和重新包装产品分组抽查或逐件检查，核对投入、合格、不合格、报废、待处理与结存数量，形成返工效果和批次关闭的完整数据。
原缺陷复查
按缺陷代码复检原问题部位，记录修复状态、复发数量和产品编号。
对象与条件
完成清洁修补或外观返工的产品 完成换件调整或功能返修的产品 完成补标补配与重包装的产品 返工批次的合格、不良和结存数量
需要注意的限制
数量核销不等同于性能保证，整改涉及设计或工艺改变时必须按变更要求评估。 全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权 全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本 全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
检测时需要注意什么
实施流程
1. 接收返工完成产品和过程数量记录；2. 按处理方式分组复检原缺陷及关联项目；3. 检查标识包装并复测功能性能；4. 核销全部状态数量并形成关闭记录
复检覆盖首末工位产品
从不同返工工位、人员和时间段抽取样品，包含返工首件和收尾产品。
功能复测使用原条件
复测项目、设备、程序和工况与原失败记录一致，数据可直接比较。
数量差异逐容器查找
按箱、托盘、周转筐和工位交接记录逐项复点，差异记录处理过程。
适用产品与样品
返工后复检与数量核销适用于以下产品、样品及技术问题。
适用产品和常见问题
- 完成清洁修补或外观返工的产品
- 完成换件调整或功能返修的产品
- 完成补标补配与重包装的产品
- 返工批次的合格、不良和结存数量
送样前需要准备什么
送样信息包括材质、形态、批次、保存条件、目标参数及制样要求。
- 01
返工后产品和未处理对照样
- 02
原缺陷清单、返工作业和过程记录
- 03
换件、标签、附件及包装核销资料
- 04
产品序列号、箱号和状态台账
返工后产品和未处理对照样 原缺陷清单、返工作业和过程记录 换件、标签、附件及包装核销资料 产品序列号、箱号和状态台账
返工后复检与数量核销报告 原缺陷及返工影响复查数据 功能标识包装复检记录 批次投入产出与最终状态表
检测项目
原缺陷复查
按缺陷代码复检原问题部位，记录修复状态、复发数量和产品编号。
返工影响检查
检查拆装、清洁、换件或重包装过程中产生的划伤、松动、错装和污染。
功能与性能复测
对功能返修和换件产品运行原失败项目及关联功能，保存复测数据。
标识包装复核
核对新版标签、附件、封装、箱内数量、外箱信息和封箱状态。
批次数量核销
汇总投入、合格、不合格、报废、待处理和未检结存，核对总量平衡。
检测方法和流程
检测标准和方法
以下是本页引用的标准与方法资料。具体项目是否适用、采用哪个版本及如何判定，需结合对象、条件和委托要求确认。
共 2 项
生产检验服务应以已确认的产品规格、抽样或全检方案、缺陷分类、验收准则、过程状态、证据记录和结果使用范围为基础实施。
检验覆盖率、抽样风险、批次判定、整改责任和是否可放行，应以委托方案、合同、产品标准、现场实际状态和最终授权方决定。
国家市场监督管理总局报告和检测数据
数量核销不等同于性能保证，整改涉及设计或工艺改变时必须按变更要求评估。
全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权
全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本
全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
常见问题
01返工后复检为何还要检查原缺陷之外的项目？
拆装、清洁、换件和重包装会接触相邻部位，需检查划伤、松动、错装和污染。
02返修产品功能复测怎样与原失败比较？
沿用相同设备、程序、工况和数据字段，将原始失败值与复测值并列。
03返工后复检样品如何覆盖不同工位？
从各返工工位、操作人员和时间段抽样，并包含首件、过程件和收尾产品。
04返工后发现重复缺陷怎样统计？
按产品号记录原缺陷是否消除及同类问题是否复发，分别统计复发件数。
05重包装产品复检怎样核对标签版次？
比较产品标签、零售包装、外箱和装箱单的版次、语言、条码和型号。
06返工批次数量核销包含哪些状态？
包含投入、合格、不合格、报废、待处理、未检结存和已包装数量。
07数量核销差异通常怎样排查？
按工位交接、周转容器、旧件回收、包装拆分和报废移交记录逐项复点。
08返工复检报告如何证明批次已经关闭？
报告列出全部处理结果、复检数据、状态数量平衡和剩余未关闭产品清单。