检测范围
针对批次中需要逐件排查的产品，建立唯一批次和工位记录，按明确的缺陷样本、尺寸、功能或标识项目对全部产品逐件检查，将合格品、不合格品、待处理品分区并累计数量，保留检验员、时间段、产品编号和缺陷代码，形成投入、检出、放行与结存完全对应的全数筛选数据。
批次投入核对
清点待筛选产品、箱数、批号、型号和初始状态，建立工位交接数量。
对象与条件
外观、尺寸、功能或装配异常批次 需要逐件挑选的成品与零部件 型号混装、标签错版和附件缺失产品 返工前后需要全批排查的产品
需要注意的限制
全数筛选受判定标准和检查能力限制，隐蔽性或寿命类缺陷需增加专项测试。 全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权 全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本 全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
检测时需要注意什么
实施流程
1. 盘点完整批次并设置筛选工位与状态区；2. 使用合格样缺陷样统一检查判定；3. 逐件检验编码标识并分类隔离；4. 按班次核销数量并汇总缺陷数据
检查方法工位一致
照明、视距、量具、功能步骤和缺陷样在各筛选工位保持一致。
产品状态不可混流
不同状态使用显著标签、专用周转容器和固定通道，交接时逐箱点数。
班次数量自动平衡
每班投入量等于合格、不合格、待处理和未检结存之和，差异当班查清。
适用产品与样品
产品全数筛选检验适用于以下产品、样品及技术问题。
适用产品和常见问题
- 外观、尺寸、功能或装配异常批次
- 需要逐件挑选的成品与零部件
- 型号混装、标签错版和附件缺失产品
- 返工前后需要全批排查的产品
送样前需要准备什么
送样信息包括材质、形态、批次、保存条件、目标参数及制样要求。
- 01
完整待筛选批次和数量清单
- 02
合格样、缺陷样和缺陷照片
- 03
产品规格、图纸或检查作业单
- 04
箱号、序列号、批号和包装信息
完整待筛选批次和数量清单 合格样、缺陷样和缺陷照片 产品规格、图纸或检查作业单 箱号、序列号、批号和包装信息
产品全数筛选检验报告 逐班投入产出与结存表 缺陷代码数量和产品清单 状态隔离及现场工位照片
检测项目
批次投入核对
清点待筛选产品、箱数、批号、型号和初始状态，建立工位交接数量。
逐件检查
按检查作业单对每件产品实施外观、尺寸、功能、标识或附件核查。
缺陷编码
将发现问题按缺陷类型、位置和等级编码，记录对应产品与包装单元。
状态隔离
合格、不合格、待判和待返工产品使用不同标识与区域存放。
数量核销
按班次汇总投入、合格、不合格、待处理和结存数量，保持总量平衡。
检测方法和流程
检测标准和方法
生产检验服务应以已确认的产品规格、抽样或全检方案、缺陷分类、验收准则、过程状态、证据记录和结果使用范围为基础实施。
检验覆盖率、抽样风险、批次判定、整改责任和是否可放行，应以委托方案、合同、产品标准、现场实际状态和最终授权方决定。
国家市场监督管理总局报告和检测数据
全数筛选受判定标准和检查能力限制，隐蔽性或寿命类缺陷需增加专项测试。
全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权
全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本
全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
常见问题
01产品全数筛选如何保证每件都经过检查？
设置单向流转工位，每件产品检后加状态标识，班次投入产出和结存数量必须平衡。
02全数筛选开始前怎样统一缺陷判定？
使用合格样、缺陷样、照片和文字作业单培训工位，并用同一组样品交叉核对。
03无序列号产品如何记录逐件筛选结果？
按箱号、托盘号、周转筐和工位批次记录，缺陷品再添加唯一标签。
04筛选中的待判产品怎样管理？
放入专用待判区，标注发现工位、时间、问题和数量，处理后更新最终状态。
05多个筛选工位怎样保持检查一致？
统一照明、工具、步骤和节拍，定时用相同样品进行工位间复核。
06全数筛选发现新缺陷类型怎样处理记录？
立即拍照编号并加入缺陷清单，回查已检产品中与该问题相关的范围。
07筛选后合格品怎样重新包装？
按原型号、数量和附件组合复原包装，外箱标注筛选状态和重新封箱信息。
08全数筛选报告怎样显示数量闭环？
报告按班次列出投入、合格、不合格、待处理、未检结存和最终总计。