检测范围
针对生产、检验或退货环节发现的异常产品，建立清晰的缺陷分类、代码、样本和照片规则，对实物逐件或逐批标识，将合格、不合格、待评审、返工和报废状态分区隔离，统计缺陷位置、数量、型号与批次分布，形成可用于处置、返工安排和库存管理的不良品台账。
缺陷识别
对外观、尺寸、功能、装配、标识和包装问题进行统一命名与描述。
对象与条件
生产现场发现的外观与功能不良 检验批次中的尺寸和装配缺陷 客户退回或仓库存放的异常产品 待返工、待评审和待报废产品
需要注意的限制
分类与隔离不等同于根因分析或设计改进，重大问题仍需质量团队组织专项纠正。 全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权 全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本 全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
检测时需要注意什么
实施流程
1. 收集异常产品并建立批次清单；2. 使用样品照片统一缺陷名称和代码；3. 标识产品状态并转入对应隔离区域；4. 统计缺陷分布和各状态数量
缺陷描述客观可复现
记录位置、尺寸、数量、颜色和功能现象，避免只写笼统的外观不良。
隔离区域限制流转
区域、容器和状态卡颜色清晰，移入移出均记录数量、时间和责任工位。
同类缺陷使用统一代码
不同人员和班次沿用同一代码表，新增缺陷通过照片和定义更新。
适用产品与样品
缺陷分类与不良品隔离适用于以下产品、样品及技术问题。
适用产品和常见问题
- 生产现场发现的外观与功能不良
- 检验批次中的尺寸和装配缺陷
- 客户退回或仓库存放的异常产品
- 待返工、待评审和待报废产品
送样前需要准备什么
送样信息包括材质、形态、批次、保存条件、目标参数及制样要求。
- 01
异常产品、缺陷样和合格对照样
- 02
批号、序列号、箱号和库存清单
- 03
缺陷照片、图纸和质量要求
- 04
现有返工单、不合格单和处置记录
异常产品、缺陷样和合格对照样 批号、序列号、箱号和库存清单 缺陷照片、图纸和质量要求 现有返工单、不合格单和处置记录
缺陷分类与不良品隔离报告 缺陷代码、定义和照片图册 不良品批次与状态台账 隔离区域及出入数量记录
检测项目
缺陷识别
对外观、尺寸、功能、装配、标识和包装问题进行统一命名与描述。
缺陷分级编码
按影响程度、部位和处理方式建立代码，配置代表性照片或实物样。
产品状态标识
在产品、容器或包装上标注批次、问题、数量、日期和当前状态。
物理隔离
设置合格、待评审、返工、报废及退货区域，检查防混和出入记录。
分布统计
按型号、批次、供应商、工位和缺陷代码统计数量及集中位置。
检测方法和流程
检测标准和方法
生产检验服务应以已确认的产品规格、抽样或全检方案、缺陷分类、验收准则、过程状态、证据记录和结果使用范围为基础实施。
检验覆盖率、抽样风险、批次判定、整改责任和是否可放行，应以委托方案、合同、产品标准、现场实际状态和最终授权方决定。
国家市场监督管理总局报告和检测数据
分类与隔离不等同于根因分析或设计改进，重大问题仍需质量团队组织专项纠正。
全检结论仅覆盖实际检查的范围和判定规则；返工后仍需按风险复检，检验服务不替代产品设计责任或最终放行授权
全数检验与返工监督结论对应受检样品、约定区域或班次、规定条件和已核对资料，报告记录抽样、保存运输、工况、数据来源和标准版本
全数检验与返工监督出现配方、材料来源、工艺、批次、使用环境、法规、目标市场或检查目的变更时，按变更内容更新样品和项目组合
常见问题
01缺陷分类怎样避免不同人员叫法不一致？
建立包含名称、定义、部位、照片和代码的缺陷图册，工位统一使用。
02不良品隔离区应记录哪些出入信息？
记录批次、型号、数量、状态、移入时间、移出时间、去向和经办工位。
03同一产品存在多个缺陷如何编码？
每个缺陷分别记录代码和位置，产品保留主问题及全部附加缺陷信息。
04待评审产品与返工品为何要分区？
两者处理权限和流转路径不同，分区可避免未完成处置的产品进入返工或合格区。
05不良品没有独立包装怎样进行标识？
使用带唯一编号的标签或周转容器，容器清单列出件数、产品和缺陷代码。
06缺陷照片怎样拍摄便于复核？
同时拍摄产品全景、缺陷局部、比例尺和产品标识，照片名称带批次与产品号。
07隔离数量与库存不一致怎样排查？
按最近交接、返工领出、报废移交和重新入库记录逐项核对，复点实物。
08缺陷分类数据怎样用于生产改进？
按工位、班次、材料批和缺陷代码比较集中项，连接对应工序与整改记录。