检测范围
设计FMEA与过程FMEA支持采用功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划解析设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制。结果把功能与过程分解、失效模式和后果与验证和闭环对应到具体对象、工况和时点，形成该场景的质量或可靠性证据链。
功能与过程分解
功能与过程分解用于建立设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制的首组客观记录。失效模式和后果通过功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划获得位置、时间、信号、含量、强度或寿命数据，所得原始文件共用样品和测点编号。
对象与条件
设计FMEA与过程FMEA支持围绕设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制建立从任务定义、样品或现场数据、试验测量到结果解释的完整技术链。 设计FMEA与过程FMEA支持适用于设计图与BOM、流程图、试验报告、故障件、过程记录和控制样，其中功能与过程分解按批次、位置、时间、状态和关联工况分别登记。 设计FMEA与过程FMEA支持设置功能与过程分解、失效模式和后果、原因与控制措施六项技术维度，并以故障逻辑路径、风险优先级、验证和闭环补足形成过程、寿命或来源证据。 设计FMEA与过程FMEA支持把代表样、异常样、基准样、时点样和工况样纳入同一矩阵，验证和闭环呈现差异出现的时间、位置与程度。 设计FMEA与过程FMEA支持交付FMEA表、故障树与事件树、关键路径、风险优先级、控制点和验证试验计划，与失效模式和后果有关的样品清单、试验条件、原始文件、数据表、计算过程和技术结论逐项对应。
需要注意的限制
设计FMEA与过程FMEA支持寿命结果同步报告样本量、失效数量、置信区间、删失规则和失效机理一致性；高应力数据按经验证的加速模型换算 失效模式、故障树与风险优先级分析寿命预测同步报告失效样本数量、置信区间、失效机理一致性、应力范围和历史数据质量，高应力结果按经验证的加速模型换算。 设计FMEA与过程FMEA支持报告结论对应实际收到的样品、资料、工况和已实施方法；新增事实或样品状态改变时，按新资料复核结论 技术分析交付检测事实、数据和专业判断；整批质量判定、认证决定、司法事项及法定鉴定按照相应程序实施
检测时需要注意什么
实施流程
1. 设计FMEA与过程FMEA支持任务建档：依据功能要求、结构接口、过程步骤、历史故障、严重度、发生度、检出度、控制和验证记录建立时间线、任务剖面、对象分组、对照关系和试验项目表；2. 设计FMEA与过程FMEA支持样品与数据保全：功能与过程分解执行按系统部件与过程工序建立条目，将故障数据连接到对应失效模式，为失效模式和后果同步记录原态照片、方向、时间、工况、容器和编号；3. 设计FMEA与过程FMEA支持基线检查与方案细化：围绕原因与控制措施记录初始状态、异常分布和关键参数，依照故障逻辑路径安排仪器顺序、应力水平、监测时点和质控样；4. 设计FMEA与过程FMEA支持组合试验与数据关联：依次完成功能与过程分解、失效模式和后果、原因与控制措施、故障逻辑路径，再用风险优先级、验证和闭环解释材料、工艺、环境、载荷或设备作用；5. 设计FMEA与过程FMEA支持复核与交付：按风险优先级核查原始记录、校准、空白、平行、图谱、曲线、模型和统计表，形成FMEA表、故障树与事件树、关键路径、风险优先级、控制点和验证试验计划
对象与工况
设计FMEA与过程FMEA支持记录功能要求、结构接口、过程步骤、历史故障、严重度、发生度、检出度、控制和验证记录。功能与过程分解环节执行按系统部件与过程工序建立条目，将故障数据连接到对应失效模式，失效模式和后果对象编号、试验时点、测量通道和原始数据保持一致。
仪器与方法
设计FMEA与过程FMEA支持采用功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划。功能与过程分解描述主要状态，失效模式和后果和原因与控制措施分别提供材料、过程、性能或寿命证据。
质量控制
设计FMEA与过程FMEA支持执行采用跨专业评审、故障数据核对、逻辑门复核、评分口径一致性和试验结果追溯。原因与控制措施的校准、空白、平行、参考和基准数据进入项目记录并与样品或现场结果同步复核。
数据解释
设计FMEA与过程FMEA支持把故障逻辑路径、风险优先级与验证和闭环按时间、位置、材料、工艺和载荷排列，呈现初始状态、发展过程与结果。
适用产品与样品
设计FMEA与过程FMEA支持适用于以下产品、样品及技术问题。
适用产品和常见问题
- 设计FMEA与过程FMEA支持围绕设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制建立从任务定义、样品或现场数据、试验测量到结果解释的完整技术链。
- 设计FMEA与过程FMEA支持适用于设计图与BOM、流程图、试验报告、故障件、过程记录和控制样，其中功能与过程分解按批次、位置、时间、状态和关联工况分别登记。
- 设计FMEA与过程FMEA支持设置功能与过程分解、失效模式和后果、原因与控制措施六项技术维度，并以故障逻辑路径、风险优先级、验证和闭环补足形成过程、寿命或来源证据。
- 设计FMEA与过程FMEA支持把代表样、异常样、基准样、时点样和工况样纳入同一矩阵，验证和闭环呈现差异出现的时间、位置与程度。
- 设计FMEA与过程FMEA支持交付FMEA表、故障树与事件树、关键路径、风险优先级、控制点和验证试验计划，与失效模式和后果有关的样品清单、试验条件、原始文件、数据表、计算过程和技术结论逐项对应。
送样前需要准备什么
送样信息包括材质、形态、批次、保存条件、目标参数及制样要求。
- 01
设计FMEA与过程FMEA支持对象包括设计图与BOM、流程图、试验报告、故障件、过程记录和控制样，功能与过程分解建档字段列出名称、型号、批次、数量、位置、时间和当前状态。
- 02
设计FMEA与过程FMEA支持取样与准备执行按系统部件与过程工序建立条目，将故障数据连接到对应失效模式，失效模式和后果相关样品、数据与分组沿用统一编号和履历关系。
- 03
设计FMEA与过程FMEA支持项目资料记录功能要求、结构接口、过程步骤、历史故障、严重度、发生度、检出度、控制和验证记录，形成任务剖面、时间线、工况表和测点图。
- 04
设计FMEA与过程FMEA支持围绕原因与控制措施设置代表组、异常组、基准组、时点组和平行组，故障逻辑路径比较采用一致的制备、试验和数据处理条件。
- 05
设计FMEA与过程FMEA支持流转表连接原态照片、样品质量、取样工具、设备通道、试验序列、环境条件和数据文件名。
设计FMEA与过程FMEA支持对象包括设计图与BOM、流程图、试验报告、故障件、过程记录和控制样，功能与过程分解建档字段列出名称、型号、批次、数量、位置、时间和当前状态。 设计FMEA与过程FMEA支持取样与准备执行按系统部件与过程工序建立条目，将故障数据连接到对应失效模式，失效模式和后果相关样品、数据与分组沿用统一编号和履历关系。 设计FMEA与过程FMEA支持项目资料记录功能要求、结构接口、过程步骤、历史故障、严重度、发生度、检出度、控制和验证记录，形成任务剖面、时间线、工况表和测点图。 设计FMEA与过程FMEA支持围绕原因与控制措施设置代表组、异常组、基准组、时点组和平行组，故障逻辑路径比较采用一致的制备、试验和数据处理条件。 设计FMEA与过程FMEA支持流转表连接原态照片、样品质量、取样工具、设备通道、试验序列、环境条件和数据文件名。
设计FMEA与过程FMEA支持技术报告说明任务对象、试验方案、仪器方法、质量控制、检测数据、计算过程和技术结论。 设计FMEA与过程FMEA支持交付功能与过程分解与失效模式和后果的原始响应、处理后数据、图像、曲线和对象对照表。 设计FMEA与过程FMEA支持交付原因与控制措施与故障逻辑路径的定性依据、定量参数、组间差异、时间趋势和工况分布。 设计FMEA与过程FMEA支持交付风险优先级与验证和闭环的关联矩阵、因子排序、证据对应关系和改进项目。 设计FMEA与过程FMEA支持数据包收录高清照片、图谱、曲线、模型文件、计算表、仪器条件、质控记录和文件目录。
检测项目
功能与过程分解
功能与过程分解用于建立设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制的首组客观记录。失效模式和后果通过功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划获得位置、时间、信号、含量、强度或寿命数据，所得原始文件共用样品和测点编号。
失效模式和后果
失效模式和后果围绕代表样、异常样与基准样展开。原因与控制措施数据包保留单次结果、平行数据、图像、曲线和仪器条件，各项结果按批次、工况和时点对应。
原因与控制措施
原因与控制措施先完成样品状态、过程履历和数据口径登记，再由故障逻辑路径采用功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划采集定性与定量证据。故障逻辑路径结果表列出组间差异并形成独立验证。
故障逻辑路径
故障逻辑路径记录特征的空间分布、时间变化与严重程度，风险优先级采用校准、空白、平行样和参考样控制数据质量，两项数据共同解释形成过程。
风险优先级
风险优先级把材料、工艺、环境、载荷或设备条件转换为可比较指标。图谱、曲线、显微图和统计参数与验证和闭环共同进入证据矩阵。
验证和闭环
验证和闭环汇总各项测量，区分初始状态、发展过程和失效结果。报告把功能与过程分解、质量控制、样品履历和现场记录连接为完整分析链。
检测方法和流程
检测标准和方法
以下是本页引用的标准与方法资料。具体项目是否适用、采用哪个版本及如何判定，需结合对象、条件和委托要求确认。
共 2 项
寿命与可靠性结论应同时说明样本、载荷、失效定义、截尾数据、统计模型和置信水平。
ISO 12107:2012规定金属材料疲劳数据的统计规划与分析方法，并强调试验计划和统计表达。
ISO 12107:2012—Statistical planning and analysis of fatigue data报告和检测数据
设计FMEA与过程FMEA支持寿命结果同步报告样本量、失效数量、置信区间、删失规则和失效机理一致性；高应力数据按经验证的加速模型换算
失效模式、故障树与风险优先级分析寿命预测同步报告失效样本数量、置信区间、失效机理一致性、应力范围和历史数据质量，高应力结果按经验证的加速模型换算。
设计FMEA与过程FMEA支持报告结论对应实际收到的样品、资料、工况和已实施方法；新增事实或样品状态改变时，按新资料复核结论
技术分析交付检测事实、数据和专业判断；整批质量判定、认证决定、司法事项及法定鉴定按照相应程序实施
常见问题
01设计FMEA与过程FMEA支持重点分析哪些指标？
设计FMEA与过程FMEA支持：分析功能与过程分解、失效模式和后果、原因与控制措施，并以故障逻辑路径、风险优先级、验证和闭环连接状态、过程与结果。
02设计FMEA与过程FMEA支持适合提交哪些样品或数据？
设计FMEA与过程FMEA支持：功能与过程分解涉及设计图与BOM、流程图、试验报告、故障件、过程记录和控制样，各类对象依据失效模式和后果按批次、位置、时点、状态和对照关系编号。
03设计FMEA与过程FMEA支持怎样准备样品与工况记录？
设计FMEA与过程FMEA支持：失效模式和后果准备时按系统部件与过程工序建立条目，将故障数据连接到对应失效模式，原因与控制措施同步记录原态照片、方向、时间、工况、容器和编号。
04设计FMEA与过程FMEA支持采用哪些仪器和分析方法？
设计FMEA与过程FMEA支持：原因与控制措施采用功能结构分解、过程流程、DFMEA、PFMEA、历史故障和控制计划，故障逻辑路径分别输出形貌、组成、结构、性能、工况或寿命数据。
05设计FMEA与过程FMEA支持怎样设置分组和对照？
设计FMEA与过程FMEA支持：风险优先级设置代表组、异常组、基准组、时点组和平行组，验证和闭环使用统一试验与数据处理条件。
06设计FMEA与过程FMEA支持怎样控制试验和数据质量？
设计FMEA与过程FMEA支持：验证和闭环质量控制包括采用跨专业评审、故障数据核对、逻辑门复核、评分口径一致性和试验结果追溯，功能与过程分解质控结果与样品或现场数据使用同一试验序列和项目编号。
07设计FMEA与过程FMEA支持报告交付哪些结果？
设计FMEA与过程FMEA支持：失效模式和后果报告包含FMEA表、故障树与事件树、关键路径、风险优先级、控制点和验证试验计划，原因与控制措施附件收录对象清单、试验条件、质控记录、计算过程和原始数据目录。
08设计FMEA与过程FMEA支持结果用于哪些质量与可靠性工作？
设计FMEA与过程FMEA支持：故障逻辑路径与风险优先级用于设计FMEA与过程FMEA中的功能、失效模式、原因和控制的因子定位、工艺设计改进、寿命或维护策划和技术沟通。