表面磨损：怎样分清粘着、磨粒和疲劳损伤

记录接触位置、运动方向、载荷区、端部与非接触区，把失效件和配对件按装配关系标识。只有一面磨痕时，往往难以判断转移物来自哪一侧、接触是否偏斜以及对偶件是否同时受损。

保留松散磨屑、过滤器和原始润滑状态，不先抛光、除锈或重新磨合。若已经清洗、试运行或拆卸摩擦，应说明处理时间和方式，避免把后来产生的痕迹当作初始失效。

粘着可能伴随材料转移和撕扯，磨粒作用可能形成沟槽或犁削，反复接触载荷可能产生疲劳裂纹及剥落。这些表现需要与配对面、截面和运动条件一起解释，沟槽或凹坑并不只有一种成因。

外来硬颗粒和损伤后产生的磨屑可能继续参与磨损。表面同时出现多种特征时，区分主要损伤、次生损伤和无法排序的部分，不强行把全部现象归入一个机制。

结合设计材料、表面处理和实际损伤，评估尺寸、轮廓、局部组织、硬度或成分检查的必要性。测点与取样位置要对应接触区域，正常区的一个硬度值不能自动代表已受热、变形或损伤的表层。

磨屑成分与形貌有助于调查来源，但局部 EDS 成分不能单独证明它来自唯一零件，也不能恢复全部原始润滑剂配方。载荷、速度、对中、污染和停启历史中的缺失资料应明确保留。

ASTM G99 对应名义非磨粒条件下的销盘或球盘滑动摩擦磨损，G133 对应往复球—平面几何，后者公开范围不包含腐蚀性环境或极端温湿。它们不是所有磨粒、滚动疲劳和现场磨损调查的统一方法。

对偶材料、载荷、速度、滑动距离、润滑、温度和磨屑排出会影响结果。试验条件不同可能改变机制及相对排序，实验室磨损率不能直接换算现场寿命，也不能把连续滑动和往复结果直接等同。

体积损失、最大沟深、局部尺寸变化和摩擦变化描述不同问题。比较前要统一原始几何、测量位置、单位及处理口径，不能只看总失重就忽略影响功能的局部深损伤。

在约定范围内整理模式、配对证据、材料差异和运行条件，区分已支持因素与需验证假设。受控对照、历史趋势和现场参数可能仍需补充；原因分析不自动等于重新设计、寿命预测或整机放行。